立式磨粉機是集破碎、干燥、粉磨、分級輸送于一體，系統簡單，布局緊湊，占地面積約為球磨系統的50%，而且可露天布置，因此能大量降低投資費用,能夠用于將塊狀、顆粒狀及粉狀原料磨成所要求的粉狀物料。立磨應用于水泥生產線已在社會建設中展現出其突出的產能優勢，桂林鴻程等眾多水泥立磨機械生產廠家在不斷的對立磨進行設計和技術改造，使得立磨產量、能耗與環保性能更優異。

立式磨粉機是國內磨粉機企業通過學習引進國外先進技術，經歷二十多年潛心研究開發出的一款高效節能、烘干兼磨粉功能的系列化先進粉磨設備。

水泥立磨設計

立式磨設計改進及應用

眾所周知，水泥工業傳統的粉磨設備—球磨機對能量的利用率極低，普遍的觀點認為只有l％～2％，換言之，絕大部分的輸入能量都轉變成了熱能和聲能而損失殆盡，所以粉磨領域所消耗的能量占到了水泥行業整體電耗的60％～70％。在經濟高速發展的今天，由于原燃材料價格居高不下、能源供應日趨緊張、電力價格逐步攀升導致企業水泥生產成本逐漸加大，而與此形成鮮明對比的是，我國水泥行業正逐步向規模化、集團化方向發展，加之廣泛存在的中小型水泥企業，所以水泥銷售市場的競爭日益激烈，銷售價格卻逐步下滑，如何提高水泥產品的質量、降低水泥的生產成本，從而在激烈市場競爭中占據優勢，已成為水泥企業面臨的嚴峻局面。

作為水泥企業的決策者，不可能控制原燃材料價格的飚升及能源價格的上漲，但是采用先進技術裝備，從而大幅度降低電力消耗或充分利用低谷電、大幅度降低材料消耗及人工費用、提高全員勞動生產率卻完全取決于企業自身。因此，立式磨裝備及工藝技術作為高效節能的粉磨方式不僅在我國的水泥行業得到越來越廣地應用。而且也越來越多地得到鋼鐵、電力、化工、冶金、非金屬礦行業的認同和采用，這主要是基于以下幾點：

采用了料床粉磨原理，作用在物料上的力能被物料充分吸收，能量利用率高，單位產品的電耗比球磨機節約30％～40％，完全消除了球磨機內研磨體之間以及研磨體與襯板相互之間的隨機碰撞所產生的無用功消耗；

根據粉磨對象物理性質的不同，可以靈活方便地控制粉磨力的大小及料床的厚度，而不象球磨機那樣對物料的粉磨是基于研磨體對被粉磨物料的隨機作用；

產品的破碎、烘干、粉磨、分級高度一體化、自動化地完成，適應較大的入磨物料粒度、較高的入磨物料水分，在我國南方的多雨季節里仍能發揮正常生產能力；

能限度地利用窯尾廢氣的熱能，并共用窯尾收塵器；

產品在磨內滯留時間短，對產品的質量控制具有快速的反應時間。這點在高細粉磨領域尤為重要；

研磨部件采用耐磨合金材料，使用壽命長，磨損率低，特別適用于那些對產品中含鐵量必須控制在微量的行業；

占地面積及空間小，本體可露天布置，大幅度降低廠房的土建費用；

維護檢修方便，縮短停產時間。

1立式磨結構及設計改進

無論何種結構型式的立式磨，按其各部分功能劃分，由以下五個部分組成。

1．1傳動機構

電機加立式行星齒輪減速機的傳動方式已成為立式磨裝備成熟、標準的傳動方式，根據啟動方式的不同，電機可選用繞線式或鼠籠式，減速機除驅動磨盤轉動外，還負責將盤座的重量、物料的重量以及運行中所產生的載荷傳至立式磨的基礎。

對于大型立式磨裝備，電機及減速機的安全措施應引起設計人員和用戶的高度重視，電機的工作電流、電機的軸承及繞組溫度、電機軸承潤滑的油溫油壓、減速機的軸瓦溫度及其潤滑的油溫油壓、減速機箱體的振動均應在中控室集中監測控制。

有的立式磨會配有輔助傳動，但這并不是設計人員必須考慮的要素，設置與否取決于立式磨的啟動方式是重載亦或輕載以及磨輥的檢修是否可以通過獨立的加壓機構翻出磨腔。

1．2粉磨機構

物料粉磨作業的關鍵性部件，由磨盤及磨輥組成。為了保護盤座及輥芯、降低部件的磨損，磨盤上敷設有分辨的合金襯板、磨輥上安裝有整體輥套或分辨的合金輥皮。

磨盤襯板及磨輥的輥套(皮)的設計應符合使用壽命長、磨損均勻、粉磨效率高及易于更換的原則。

磨盤襯板基本上有平襯板和帶粉磨輥道的凹襯板二種結構型式，這取決于對應的磨輥的形狀。

磨輥的輥套(皮)基本上有輪胎(鼓)形、柱形、錐形三種結構型式。錐形輥套(皮)初期粉磨效率較高，但錐角部位易產生磨損，造成整體磨損不均勻，所以后期的粉磨效率會有較大的降低，而輪胎（鼓)形和柱形的輥套(皮)由于結構對稱，在單邊產生一定量的磨損后，可以換面使用，反復地換面可保證磨輥外形磨損均勻，因此可以一直維持較高的粉磨效率，直至輥套報廢為止。

磨盤襯板及磨輥的輥套(皮)在生產一定的時間后會產生磨損，需要檢修維護或需要更換，磨盤襯板的更換相對來說較簡單，只需拆除壓環，以撬棍松動各襯板即可更換，而磨輥的檢修維護相對于來說工作量要大上一些。不同結構的立式磨裝備，其磨輥的檢修有不同的操作方法，基本上可規納為以下三種：

(1)整體移開法

這種方法要求必須整體吊開立式磨頂部的分離器及立式磨的中殼體，再吊出磨輥進行維護作業，需要耗費較多的人力、物力及時間。作業強度及工作量相當大。

(2)中心架旋轉法

這種方法要求在磨盤上放置中心支架，將磨輥壓力框架支起后吊于中心支架上，再利用立式磨的輔助傳動裝置慢轉磨盤，將某一個磨輥副慢轉至檢修門處，聯接磨外設有的升擺裝置，拆除該磨輥和壓力框架的聯接，再由液壓系統通過升擺裝置將該磨輥水平旋轉l80°從而旋出磨腔，由起吊設備整體起吊磨輥，維護完畢后復原該磨輥，再進行下一個磨輥的維護作業。

采用這種檢修方法的立式磨有三只磨輥，一次只能維護一只磨輥，因此比較費時費力，工序也比較復雜，但相對于整體移開法，應該說已有了一定的進步。

(3)液壓翻轉法

這種方法設有專門的檢修油缸，只需拆除筒體上的檢修門，退出動臂和搖臂之間的聯接銷釘，即可在液壓的作用下，將磨輥垂直翻轉90°從而翻出磨腔，無論是兩輥磨、三輥磨或是四輥磨，磨輥的翻出可單獨操作也可同時操作，目前來說，這是磨輥維護作業中最便捷、最快速、最實用的方法。

輥套及襯板材質一般采用高鉻鑄鐵合金或鎳硬Ⅳ合金，鑄件的硬度應該達到一定的要求，但過高硬度的輥套及襯板難以進行車削加工，而且在使用中容易產生崩潰，所以控制好鑄造的工藝制度，確保硬度及韌性的合理匹配是非常重要的。鑄件還應進行內部探傷，鑄造缺陷或內部裂紋都有可能影響其使用壽命，僅從鑄件表面是否平整或光滑來判斷其質量的優劣是不全面的。

輥套的維護基本上有整體更換和堆焊兩種方法，整體更換的輥套其材質一般為高鉻鑄鐵。由于其特殊的脆性，一般不宜采用堆焊方法，如果溫度控制不好，可能會造成輥套的崩裂，所以在輥套磨損到一定量以后，就必須整體報廢。堆焊的好處在于輥套的基材不用報廢，而只需在磨損的表面上直接堆焊，示物料磨蝕性的不同，一般每隔2～3個月需要堆焊一次，對立式磨的運轉率有一定的影響。堆焊時必須嚴格控制適宜的溫度，否則堆焊層容易產生裂紋和剝落，而且焊接的人工及材料成本也很高。堆焊作業一般采用自動焊機較好。

通常情況下，輥套及襯板應同時更換，才能保證其發揮較高的粉磨效率。

磨輥軸承的潤滑基本上有浸油潤滑和強制循環潤滑兩種結構型式，浸油潤滑結構簡單，省去了專門的潤滑裝置，但更換潤滑介質不甚方便，而強制循環潤滑可及時帶出磨輥腔內的熱量，無論采用何種潤滑方式，磨輥腔內應設計有測溫元件，并將信號送至中控室進行監控。

磨輥的密封是為了防止磨腔內的高濃度粉塵進入磨輥腔內。保護磨輥軸承的免遭損傷。磨輥密封基本上有機械密封和風壓密封兩種結構型式。

機械密封作為常規的密封結構因其維護量低、使用安全可靠而在機械行業得到廣泛的應用。早期的磨輥機械密封，其密封位置處于磨腔內，無法杜絕粉塵的進入，因此在設計時應將其密封位置從工況惡劣的磨腔內移至處于大氣環境中的磨腔外，這種設計理念可保證磨輥腔內不會進入粉塵，這種密封方式已在某種型號的立式磨上普遍采用并已為實踐所檢驗。

風壓密封則必須采用各自獨立的密封風機，向磨輥腔內鼓入高壓風，以造成磨輥腔內呈正壓狀態，從而達到阻止粉塵進入的目的，但由于磨腔內的工況十分復雜，懸浮狀態的粉塵的濃度很高、在立式磨生產不正常時磨腔內會出現正壓現象、在立式磨剛投料運行或停機狀態下由于磨腔內和磨輥腔內的溫度場不均勻都有可能在磨輥腔內產生微負壓狀態，再加上工藝管理措施若有不當，風壓密封不能杜絕粉塵的進入，另外，由于增加了密封風機，也就增加了設備故障點，密封風機及具有動靜接合點的風管若出現任何一個小小的故障就必須停機處理，否則就會造成磨輥腔內進入粉塵，有可能引發磨輥軸承的損傷。

1．3選粉機構

物料分級的關鍵性部件，目前主要有靜態、動態、動靜態組合及高效多轉子四種結構型式的分離器。粉磨細度要求不高的物料時靜態分離器就可以滿足要求，在水泥行業原料、原煤或熟料的粉磨工藝中，以動態或動靜態組合式的分離器應用較多，而在非金屬礦的高細粉磨領域，則必須應用高效多轉子分離器(分級機)，以控制出料細度達800～1 250目。

分離器轉子的轉速，一般采用變頻器控制，普通電機變頻驅動時，在低轉速情況下溫升較快，熱量不易散發，所以分離器電機應選用變頻電機。

1．4 加壓及潤滑機構

加壓機構由油缸、動臂搖臂或壓力框架、蓄能器、液壓管道以及液壓站組成。潤滑機構由潤滑油站及潤滑油管組成。值得注意的是，在安裝之前，液壓管道及潤滑油管必須進行嚴格的酸洗，以除盡管道內壁的鐵銹，殘余銹渣進入液壓回路極易造成油缸密封件損壞及各類液壓閥動作失靈。蓄能器的容積必須與液壓系統的流量、壓力相匹配，容積不夠，不能很好地吸收液壓回路中油壓的波動，蓄能器內的氮氣壓力也必須維持在合適的范圍，否則不能起到良好地蓄能作用。液壓站應該具有良好的保壓功能。

液壓管道與油缸的聯接一般采用高壓軟管，在滿足油缸擺動幅度的前提下，軟管長度應盡可能地短，而直徑要相應地加大，細長的軟管必定產生劇烈地擺動，嚴重縮短其壽命，盡管固定后情況有所改善，但那也是不得已而為之。設備設計應該考慮并解決這一并不難以解決的問題而不能安于現狀。

潤滑及液壓系統的所有參數應送至中控室進行集中監測控制。

1．5殼體及機架

殼體內易磨損部位應設有耐磨的易于更換的保護襯板，機架則必須有足夠的剛度和強度，能承受筒體的重量及運行過程中所產生的動載荷。

隨著立式磨裝備向大型化方向的發展，越來越多的立式磨主機采用了露天布置，考慮到防雨防塵的特別要求，電機的防護等級均提高到IP44以上，可是有一點設備設計人員卻忽視了，那就是立式磨機架的“防護等級”是多少呢?就這一點來說，似乎國外的立式磨設備做得比較好，磨機殼體和機架上基本上不存在積水的可能，而有些國產的立式磨，在設備設計上考慮得就有欠缺，雨水會積聚在機架的框架結構內不能自由排出。

對于煤磨來說，考慮到煤粉的易燃易爆特性，必須在殼體的適當位置設計2～3只防爆閥門。

2 立式磨的選型

作為業主來說，經過經濟和技術多方面的的比較以及到業已使用立式磨設備的廠家考察后，一旦決定采用立式磨設備，首先要碰到的問題就是，該選用哪種型號哪種規格的立式磨?

一般來說，業主要綜合考慮以下幾種要素：

2．1  物料的易磨性和磨蝕性

物料易磨性是判斷物料是否容易粉磨的重要指標，測定物料易磨性有多種方法，包括美國的哈德哥羅夫(Hradgrove)法、美國的邦德(Bond)功指數法、前蘇聯的相對易磨性法、前蘇聯的米塔格(Mittag)法、德國的蔡賽(Zeisel)法，它們都是以粉磨物料獲得一定的成品量或達到一定的成品量所產生的扭矩來計算或判斷物料的可磨性，但相對于擬用立式磨粉磨的物料來說，主要有以下三種方法測定：

（1）邦德(Bond)功指數法

邦德功指數法是國際通行的測定物料易磨性能的重要方法，我國頒布的功指數國家標準與此類似。該方法采用Ф305×305標準試驗磨，經過一系列的粉磨操作過程，以磨機每轉所產生的細粉量Gbp來計算物料所消耗的功Wi(Work Index，kWh／t)，盡管實驗過程相當繁雜，但由于重復性、穩定性好，所需物料量只需12kg，測試費用低廉，從而獲得廣泛的認同和采用。

 (2)哈德哥羅夫(Hradgrove)法

哈德哥羅夫法也是國際通用的測定物料易磨性能的重要方法，我國也頒布了與此類似的國家標準。此法是根據將物料在研磨碗內粉磨60轉或粉磨相同時間所產生的小于74μm的細粉量，計算出表示可磨性的哈氏指數HGI(Hardgrove Grindability Index)，該指數不直接反映物料粉磨所消耗的能量，所得結論也只是一個相對值，為l00，數值越接近l00，易磨性越好。該方法主要用于原煤易磨性的測定。

(3)立磨法

立磨法采用神箍HRM小型立式磨模擬工業立式磨的生產狀態，對物料進行粉磨作業，根據將物料粉磨到一定細度時所獲得的產量來判定物料的易磨性是屬于良好還是中等亦或不良，同時可獲得物料的磨蝕性是屬于低還是中等亦或高。但測試所需的物料量超過1000kg，測試費用較高，也不能直接反映物料粉磨所消耗的能量。

物料的磨蝕性測試方法，目前還沒有國際或國內通行的測試標準。影響物料的磨蝕性的主要成份為物料中所含有的超過一定顆粒尺寸的、呈游離狀態的Si02的含量，所以并不是所有采用硅砂配料的物料都具有很高的磨蝕性。通常認為，若顆粒尺寸>90μm的f-Si02的含量超過5％～7％時，物料的磨蝕性會較大，選用立式磨要慎重。

需要指出的是，無論采用何種測試方法，送檢樣品一定要有代表性，而且測試的結論只針對來樣負責，也不代表將來生產實踐中實際的能耗，只能作為選擇立式磨的基礎性指標。即便如此，因為有了國際或國內的標準，大家在同一個標準條件下獲得的不同的結論，相互之間便可以進行比較了，再結合設計院所或工礦企業的實際應用經驗，基本上可以滿足立式磨選型的要求。

2．2是否充分利用低谷電

隨著電力供應的緊張，在我國的很多地區均實行了分布電價，某些地區的低谷電和尖峰電差價達4倍。立式磨的的特點在于節能，所以如果考慮要充分利用低谷和平谷電，避開高峰和尖峰電，就必須選用較大規格的立式磨設備。

2．3易磨損部件壽命

易磨損部件使用壽命也是選擇立式磨設備的重要依據之一。一般來說，應達到8000h左右。過低的使用壽命。不僅會影響立式磨的運轉率，而且也會增加易磨損部件的消耗成本。根據我國鑄造及材料工業的現狀。相應的國家標準將立式磨易磨損部件使用壽命的低限定為7000h，應該說是比較符合我國工業發展的現狀的。目前，國產立式磨的耐磨材料在總體質量上還無法和進口耐磨材料相媲美，主要問題是，使用壽命不是相對穩定，無論是號稱l0000h以上壽命的，還是保守的8000h壽命的，實際應用當中，均有達不到的，也有超壽命使用的。雖然耐磨材料的使用壽命與物料磨蝕性的大小息息相關，可問題是即使我們已知被粉磨物料的種類，我們仍不能象保證立式磨產量那樣，胸有成竹、底氣十足地對用戶說，針對這種物料，耐磨材料的使用壽命可以達到幾千或幾萬小時并落實到實踐中去，期待這樣的場景早日出現，不僅僅是用戶，也是材料研究開發人員的亟盼。

2．4檢修方式

磨輥及襯板的檢修方式在立式磨選型前可能不會引起用戶太多的重視。筆者接觸的很多用戶，當他們真正要對立式磨的磨輥和襯板進行維護檢修時，那些大動干戈、牽一發而動全身的檢修作業往往讓業主叫苦不迭，悔不當初，他們要花費72h甚至更長的時間才能完成那些繁雜的步驟和繁重的工作，可是便捷的檢修方法卻只需6～8h就輕松完成了。

2．5調試服務

調試服務是相當重要的環節。立式磨選型正確、工藝設計完善。還得有一個多方位的調試服務。要充分發揮立式磨主機的生產效率，就必須對整個立式磨系統的各項參數進行合理的調試，而不僅僅是立式磨主機設備這一部分。調試服務的范疇涵蓋了工藝、設備、電氣及自動化各類專業，將有助于立式磨系統早日達標達產。

2．6售價

不容置疑，設備的售價是用戶考慮的重要因素，但不是僅有的因素，片面地、一味地追求低價格是不理性的，應該著重于立式磨的性能價格比來進行取舍。

一般來說，進口立式磨的售價是國產的2～3倍，筆者想提醒的是，即使是國外的立式磨設備，也不乏結構復雜、性能平平者。

3 立式磨系統工程設計

業主通常都非常重視立式磨主機的選型，但是有一個問題卻往往被忽視或根本未予以重視，那就是立式磨粉磨系統的工程設計工作。殊不知，立式磨粉磨系統的工程設計是否科學合理，是決定立式磨能否發揮生產效能的一個相當關鍵的因素。

我們知道，立式磨系統的粉磨過程實際上是風、料、熱的平衡過程，若工程設計存在欠缺，必然會影響風、料、熱的良性循環，猶如人之因陰陽不調而罹病一樣，再好的主機設備陷入一個蹩腳的工程設計當中，那肯定是虎落平陽，無法正常發揮其生產能力。

在立式磨粉磨系統的工程設計中，設計人員常會碰到許多問題。

3．1  配料問題

在配料方式上，立式磨的要求與球磨機的不同，球磨可采用造價低廉的、間歇式下料的失重稱或恒速稱系統，而立式磨要求喂料必需連續、均勻、穩定、可調，斷料或料流時大時小是立式磨的大忌，故以采用電子皮帶稱為好。

3．2  除鐵問題

眾所周知，立式磨對進入磨內的金屬件較為敏感，所以必須對喂入立式磨的物料進行除鐵。

通常在入磨皮帶上設計有電磁或永磁除鐵器，但是在皮帶上料層較厚時，料層下部的鐵件可能難以去除，所以若皮帶的頭輪再選擇為磁性滾筒，效果會更佳。

問題是，原料中不僅含有鐵件，有些非鐵質材料也會混入物料中，如高錳材料或其它合金材料的錘頭、篦板的碎塊。除鐵器對這些非磁性材料無能為力，所以設計人員要在入磨皮帶上設置金屬探測儀并在物料進入立式磨前設計相應的分料或旁路系統。

理論上來說，這種設計是很合理的，但是也有很多用戶的金屬探測儀棄之不用形同虛設。究其原因，主要是因為金屬探測儀的靈敏度難以控制。靈敏度太低，難以檢測到金屬件的存在，靈敏度太高，物料中尺寸微小的金屬件也會誘發金屬探測儀發出信號，從而頻繁地引發分料或旁路系統的動作，影響立式磨的穩定運行。所以，加強設備管理措施，防止非磁性材料的金屬件混入物料中，以許比金屬探測儀的效果更好。

3．3鎖風問題

立式磨屬風掃類磨機，所以鎖風是重要的技術環節。進磨環節的漏風，會降低立式磨的產量。

立式磨的鎖風方式基本上有以下三種：

(1)回轉鎖風

采用回轉鎖風喂料機，具有鎖風和喂料的雙重功能，所占高度小，便于設備的工藝布置，但選型要合適，規格過小或喂入物料的粒度過大，會造成回轉葉輪的過早磨損，從而產生漏風。

（2）料倉鎖風

采用全密封的喂料稱或喂料機，與立式磨組成連通的整體，利用其上設置的料倉中的料柱達到鎖風的目的。由于采用料柱鎖風，所以料倉應設計成稱重倉或采取料位在線測定，確保不空倉，這種鎖風方式的效果，已在鋼鐵、電力和非金屬礦行業廣為采用。

(3)三道閘門鎖風

由液壓裝置控制三道閘門的順序動作，從而達到鎖風的目的。由于涉及液壓系統，對設備的維護要求較高，維護保養跟不上，三道閘門往往就變成了二道，甚至單道閘門，鎖風效果大打折扣。此外，三道閘門有一定的高度。需要占用較大的工藝空間。

3．4供熱問題

立式磨由于烘干能力強，所以對喂入物料的水分的要求可相應放寬至8％～l5％，只要相應的前段工序的儲存、配料、輸送環節不產生堵塞。在正常生產時，其烘干熱源由窯尾提供300℃～350℃的廢氣，但在窯未投產或停產的情況下，無熱風提供。所以，立式磨粉磨工藝系統一般都設有手操熱風爐或沸騰爐以備不時之需，但這并不是一成不變的設計原則。如果所粉磨物料常年的綜合水分不超過3％～4％，譬如方解石、高嶺土的粉磨，也未必要設計備用熱風爐。立式磨在冷態條件下也能發揮良好的生產能力。

3．5外循環問題

筆者曾被業內人士問到，立式磨到底要不要設計外循環系統?澄清這個問題，首先要明白設計外循環的目的是什么?立式磨技術發展初期，是沒有外循環這一概念的．難磨的或粗的物料全部排出磨腔，靠人力清除，為減輕勞動強度，開始有了外循環的設計。在生產實踐中，科研人員發現風機的能耗明顯降低了，這是因為磨內物料循環的方式由風力提升變成了機械提升，而機械提升所消耗的動力比風力提升的低得多。所以有意識地讓磨內的粗物料排出磨腔進行體外循環，進一步節約能量消耗，是設計外循環系統的核心目的。

但是這個問題也不能一概而論。如果粉磨的是水泥原料或熟料，一定要設計外循環系統。如果粉磨的是原煤，考慮到漏風會帶入更多的氧氣，從安全角度出發，一般不設計外循環系統。

接下來的問題是，外循環提升機的輸送能力到底要選用多大合適呢?這也是筆者常被問及的問題。理論上來說，達到立式磨產量的30％～40％也就夠了。但是在生產實踐中，立式磨因某種原因不正常時往往會排出大量的物料，令提升機來不及提升而堵死，清理大量物料的勞動強度相當大，作業環境也比較惡劣。所以外循環提升機的輸送能力建議按立式磨產量的60～80％匹配比較合理，這一設計經驗是相當重要的。

在我國的水泥行業，對提升機這類小型電機的電流一般不進行監測，但是立式磨外循環提升機可能是制約立式磨連續運行的重要環節，所以電氣自動化設計人員應該將其電流信號送至中控室進行集中監控。

3．6風機問題

立式磨出口的含塵濃度高達500～550g／m3，對于二級收塵系統而言，經過一級旋風收塵器處理后的氣流中的含塵濃度仍然高達50～55 g／m3，所以風機的葉輪應具備抗磨的特性。對于單級收塵系統而言，由于風機處理的氣流的含塵濃度只有～50mg／m3，所以風機的使用壽命可長達兩年之久。

風機的風量、風壓及功率校核也是非常重要的，尤其要注意根據所處理氣流的工況溫度及風機使用地的海拔高度對風機參數進行計算修正。風機廠標配的電機功率往往偏大，可按其軸功率適當調小裝機功率。風壓的選擇一定要考慮到實際應用的工況條件。某企業自配立式磨主風機，認為7800Pa的風壓綽綽有余，結果導致立式磨不能達到生產能力，后經更換為9500Pa風壓的風機，立式磨生產能力超過了設計指標。

3、7收塵問題

在獨立的立式磨粉磨系統中，單級收塵的工藝流程已成為立式磨粉磨系統標準的工藝流程。由于我國收塵技術的發展，高濃度的氣箱脈沖袋式收塵器已完全能夠處理入口含塵濃度達1000g／m3的含塵氣流。在實際生產中，應注意風溫不能超過100℃，否則容易引起布袋變形或燒毀。另外，由于立式磨系統屬負壓操作，所以收塵器的殼體應具有足夠的剛度。

大部分的原料立式磨粉磨系統都是與窯尾共用電收器或袋式收塵器的，一級收塵則采用高效旋風收塵器。共用電收塵時，由于其對粉塵的比電阻有一定的要求，所以要控制增濕塔適宜的噴水量，噴水量太少，可能造成粉塵比電阻高，影響電收塵器的收塵效率，噴水量太大，可能會造成入立式磨的烘干氣體的溫度過低，不利于濕物料的烘干。

隨著我國環境保護要求的逐步提高，高效穩定的袋式收塵技術的應用越來越得到普及。

3．8基礎問題

立式磨的混凝土基礎屬重荷載設備基礎。基礎設計前，在擬放地點應進行地質勘探并提供詳細的勘探報告。基礎的荷載要考慮到設備自身和物料的重量、液壓系統所施加的粉磨力以及可能產生的共振問題。立式磨的動荷載系數取值應不低于2.5。基礎應落在持力層上，確保不會產生沉陷，并遠離廠房基礎以避免立式磨可能產生的振動的影響，防雨棚、人行過道及檢修平臺均不宜直接落在立式磨的基礎上，以免因振動而產生撕裂現象。基礎的設計還應避免可能產生的積水積油問題。基礎的底面積應滿足地耐力的要求。基礎的質量應大于所承載的立式磨的質量。基礎混凝土的標號不低于C25，一、二次澆灌細石混凝土的標號不低于C30。某廠二次澆灌的標號過低，設備投入運行不久，澆灌層即產生大量裂縫，不得不敲掉重澆。

二次澆灌層的高度也應引起工藝設計人員的注意。設計人員對設備基礎二次澆灌層高度的取值通常為50～lOOmm，而對于立式磨這樣的大型重載設備，在安裝時一般要在底座下面敷設由平形墊鐵和楔形墊鐵所組成的墊鐵組，在加上堆漿的高度，已遠遠超過了50～lOOmm的范圍。所以根據立式磨規格大小的不同，立式磨基礎二次澆灌層高度的取值以l50～200mm為宜。高度過小，安裝人員勢必就要抬高立式磨的設備標高，就會引發工藝線上設備相對位置或非標管道的一系列的連鎖變化。

4  結語

桂林鴻程的立磨設計產量可達萬噸級，特別提出的是其中萬噸級大型水泥生產成套技術裝備項目已納入該規化，相信隨著立式磨裝備及技術應用研究的不斷深入、裝備設計水平的逐步提高、大型設備加工能力的持續提升和我國耐磨材料科學的發展進步，立式磨技術及裝備在相當長的時期內，在我國仍將得到長足的發展，并將繼續發揮出巨大的經濟效益和社會效益。

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